水泥廠物料破碎設計應注意哪些事項

(1)一般情況下，礦山距工廠較遠時，石灰石破碎系統設在礦山為宜。這樣，可以減少大塊石灰石運輸的困難；破碎后的碎石用膠帶輸送進廠，可以節省人力和油料的消耗，陶氏石灰石成本。近年來投產的大中型工廠，大部分把破碎系統設在礦山，如果礦山和工廠距離較近或規模較小的工廠，輸送條件適宜時，可以設在廠區，或者是放在礦山與廠之間的位宣上，因此石灰石破碎系統的位置應根據礦山和廠區的距離、礦山開采運輸條件，經技術經濟比較后確定。

(2)石灰石破碎系統的最大進料塊度與出料粒度之比，稱為破碎系統的破碎比。破碎比的大小將影響到破碎段數的確定和破碎機的選型。要求破碎系統的破碎比大，則破碎機的破碎比也要大，如要選用的破碎機能滿足漚一破碎比要求，則選擇一段破碎最好。與兩段或多段破碎相比，單段破碎的設備臺數少，生產流程簡單，占地面積小，揚塵少，能耗低，投資省，生產成本低。但是，當礦石硬度高，游離二氧化硅含量大，磨耗比大時，破碎機的易損件消耗快；如果采用單段錘式破碎機時，銀頭磨損快，影響產量和成品粒度，使用壽命短。因此，石灰石破碎系統選澤與礦石物料性質、礦石磨蝕性試驗結果有關。

(3)新型單段捶式破碎機和反擊式破碎機入料額度大，破碎比大，司達10—50，甚至50以上，可選用作為單段破碎的破碎機。其他型式的破碎機，如顎式、旋回式破碎機等破碎比小，適用于兩段破碎系統的一級破碎機。

(4)各種物料破碎系統的成品粒度，主要取決于后續工序的粉磨系統對物料的粒度要求。不同的粉磨系統、不同的磨機對于不同硬度的物料，有昆適宜的進料粒度，因此要根據粉磨系統的設備型式、性能來確定破碎系統的成品粒度。

(5)石灰石破碎系統的生產能力，應根據工廠石灰石年需要量、破碎系統年工作天數、工作班制、班工作小時以及運輸不均衡等因素確定。

(6)石灰石破碎機前的喂料斗容量，要滿足破碎機連續運轉和小時生產能力的要求，因此，喂料斗容昌應根據卸車方式、—次卸車星、來車間歇時間而定。喂料斗后壁與側壁相交線的空間角應不小于50°；喂料斗出料口高度要求是便于出料，不致被料塊堵塞而拉壞出料口護板。

(7)根據我國水泥廠生產實踐，大中型廠大塊石灰石的喂料設備采用重型板式喉料機較好。該設備機械強度高，承受力大，鏈板輸送便于出料，允許傾角在正面喂料，這樣礦石能在破碎機全寬度均勻下料，錘頭負荷均勻，破碎機效率高。破碎機要求均勻喂料，當破碎機負荷大肘，喂料量應及時減少；破碎機負荷小時，則增加喂料量。因此，板式喂料機的速度應根據破碎機的負荷自動調節，采用無級調運可以使速度變化均勻穩定，同破碎機屈荷的變化能較好地匹配。

(8)設置一條寬而短的受料膠帶輸送機，既句適應破碎機下料口的寬度，又可以避免輸送碎石的長膠帶輸送機直接被破碎后的碎石撞擊，從而減少長膠帶輸送機的寬度和磨損，延長了使用意命，節省了投資。

(9)石灰石、砂巖、鐵礦石、煤、石膏、熟料等破碎機、受料膠帶輸送機和碎料成品膠帶賴送機的轉運點揚塵大，必須進行收塵。

(10)石灰石等物料破碎機的生產能力，不是絕對均勻穩定的，為了保證破碎機的正常運轉，物料輸送系統的能力應按破碎機瞬時最大生產能力來考慮。

(11)硅鋁質原料品種繁多，物理性能各目，破碎機的型式和破碎級數應根據物料物理性能、粒度等因素確定。

(12)濕粘性物料的翰送及儲存過程中會發生堵塞，使生產不能正常運行，因此，司咯濕粘性物料預先烘干到一定程度，即對輸送及儲存能正常運15Q水分自量，如熾得太干，則容易引起粉塵增加。采用烘干兼破碎的系統可以簡化流程，但此種破碎機目前國內尚未成熟，需從國外弓1進。

(13)為防止硅鋁質原料壓得太實，粘掛在芭壁上，使卸料不暢，硅鋁質原料破碎機前的料宙應為淺式芭，倉出料口要大，倉壁傾角不應小于70°，食壁上宜設置樹脂襯板等防粘材陽。

(14)為適應大出料口的需要，宜采用板式喂料機。

(15)由于砂巖及鐵礦石用量很少，設計中應盡量減少環節，宜采用一段破碎系統，并限制進廠礦石粒度小于350mm，破碎設備可選用錘式破碎機。只有在不得已的情況下，才采用兩段破碎。當采用兩段破碎時可選用頤式等破碎機作一級破碎。

(16)根據工廠生產經驗，砂巖及鐵砂石喂料機采用板式喂料機、振動喂料機較合適。為了使破碎機負荷均勻，喂料機應能調節喂相量。

(17)煤的進廠粒度都不大，采用一段破碎系統可以滿足生產要求。根據不同的用途，煤破碎后的成品粒度也不同，—般入磨的粒度為20—30mm，燃燒室用煤燭度為20—40mm，沸騰爐用煤粒度為8mm以下。

(18)石膏用量較小，粒度較大，宜采用一段破碎系統。當選用錘式破碎機時，采用板式喂相機膠為合適i當采用小型額式破碎機時，可不用喂料設備。

(19)蓖式冷卻機本身帶有破碎機，不必單獨設置熟料破碎機。當采用單筒或多筒式冷卻機時，由于窯內有大塊熟料或窯皮需要破碎，需單獨設置熟料破碎機。